焊合的理论研究现状
目前，关于焊合现象的形成机理还没有深入的研究，人们 只是 根据这种现象在压铸生产中产生的特定条件，提出了一些简单的假设和推测，总结出了一些影响焊合形成及扩展的因素，并针对这些因素，采取了一些措施来防止焊合的形成。人们 对于焊合现象有了以下认识，在模具与铸件的焊合区存在着金属间化合物层，并且多数研究者都认为，金属间化合物层的形成是 导致焊合发生的直接原因；不同的铝合金呈现出不同的焊合倾向性；随着模具服役次数的增加，其与铸件间的焊合倾向性越来越大；压铸操作的温度增加，焊合易于发生；模具正对内浇口处，焊合易于发生；涂层和表面处理能有效地防止焊合的发生等等由上述试验结果可知，人们 对焊合现象的认识仍处在感性认识阶段，还需要开展更系统的试验研究和更深入的理论研究，进一步认识焊合的形成机理及影响因素，以指导人们 采取更为可靠、有效地措施，较大限度地减少焊合的发生，减轻焊合在铝合金压铸中的危险。
钢材热浸铝与压铸过程中的模具热浸铝存在着类似之处，首先两者均是 在高温下，铝合金熔体与钢材直接相接触而形成吮其次，钢材热浸铝所形成的过渡层组织与模具焊合区组织类似，主要由金属间化合物组成同时，也可以看出，两者形成的条件也存在着明显的差异，在模具焊合的形成过程中，除了铝熔体与模具间高温的作用外，还有高压的作用。在每一压铸循环过程中，模具钢与铝熔体相接触仅有不到15的时间，而热浸铝试验则是 模具钢与铝熔体在高温下长时间相接触因而，热浸铝试验仅能用来分析模具钢与铝熔体间的冶金反应，根据反应所形成的组织，比较不同铝合金与模具钢相互作用的大小，可见，通过热浸铝试验对模具焊合现象进行研究还存在着很大的局限性。
铝压铸件表面氧化的原因和解决方法：
一、原因分析：
经过我们 的观察与研究，发现引起铸铝件表面氧化的因素有很多，主要有以下几种原因，铝铸件的设备在使用过后没有进行良好的清洁，导致有很多物料杂质粘结在铸件表面，久而久之，就氧化了；
或者是 铸件中的溶液，一般含有金属元素，长时间泡在设备中，也会产生氧化；还有就是 设备在操作过程中使用不当，造成设备的损坏而氧化的。
二、解决办法：
面对以上的氧化原因，我们 需要根据实际情况采取正确的措施，在使用铸件之后及时的清洗干净，保持铸件表面没有其它的杂质和污染；提高物体的浇注能力，采用适当的生产方式生产；及时清理设备中的金属溶液，清理干净以后用清水灌注，反复几次，清洗；对于生产物料的处理，将物料中含有的杂质有效的，适当降低设备的使用时间。
铝压铸件出现浇铸不足的原因：
1、提高浇铸温度；
2、对模具进行的加热保温，或者在模具内部喷保温涂料；
3、改进浇注系统，使浇铸加流畅，缩短充形时间；
4、金属模型对壁厚有要求，如果壁厚太薄的话，那么要考虑 采用其他工艺了，比如压铸。
铝压铸件局部下陷光滑纹路的原因：
产生原因：
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
结束语
(1)对焊合现象的理论研究仅处于对焊合形成机理的定性分析阶段，需要开展深入的定量化研究工作。
(2)压铸过程中，所形成的金属间化合物层是 导致焊合发生的直接原因；不同的铝合金呈现出不同的焊合倾向性；随着模具压铸次数的增加，压铸件操作温度的增加，焊合易于发生；模具正对内浇口处，焊合易于发生；涂层和表面处理能有效地防止焊合的发生。
(3)对焊合现象的试验研究很不够，需要在寻找更为有效的试验方法的基础上，在定量化的理论研究结果的指导下，开展进一步的试验研究。
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